印刷におけるヒッキーとは何か、原因や対策について

印刷における「ヒッキー（Hickey）」とは、印刷物の表面に小さな環状の白抜けや点状の欠陥が発生する印刷不良のことです。

主にオフセット印刷で発生し、印刷版やブランケットに付着した紙粉、インキの乾燥皮膜、ほこりなどの異物が原因となります。

ヒッキーは印刷品質を低下させるだけでなく、印刷機の停止や清掃作業、損紙の増加、生産効率の低下などにもつながります。
特に、黒や紺などの濃色のベタ印刷では、小さな白抜けでも目立ちやすいため、品質管理上の重要な問題となります。

ヒッキーを効果的に防止するには、発生する仕組みを理解し、異物が混入する原因を取り除くことが重要です。

この記事では、印刷におけるヒッキーの意味や特徴、発生する原因、効果的な対策、予防方法について詳しく解説します。

ヒッキーとは？

ヒッキーの意味と特徴

ヒッキーとは、主にオフセット印刷において、印刷版やブランケットに付着した異物によってインキの転移が妨げられ、印刷物に小さな環状の白抜けや点状の欠陥が生じる現象です。

日本印刷産業連合会の印刷用語集では、ヒッキーを「印刷物に現れる環状の小さな白抜きの斑点」と定義しています。

代表的な特徴は、次のとおりです。

• 印刷面に小さな白抜けが発生する。
• ドーナツ状やリング状の模様になる場合がある。
• 白抜けの中心部分にインキが残ることがある。
• ベタ印刷や濃色部分で目立ちやすい。
• 同じ位置に繰り返し発生する場合がある。
• 異物が移動すると、発生位置や形状が変化することがある。

ヒッキーは、異物の種類や付着場所によって症状が異なります。

また、小さな白抜けがすべてヒッキーに該当するわけではありません。
版の欠陥やインキの濡れ性、被印刷物の表面状態などによっても、似たような印刷不良が発生するためです。

そのため、ヒッキーかどうかを判断する際には、印刷物の外観だけでなく、発生箇所や印刷機の状態を確認する必要があります。

ヒッキーが発生しやすい印刷方式

ヒッキーは、主にオフセット印刷で発生する印刷不良です。

オフセット印刷は、印刷版に付着したインキをゴム製のブランケットに転写し、さらにブランケットから用紙へ転写する印刷方式です。

この工程で版面やブランケットに異物が付着すると、インキが正常に転移しなくなり、印刷物に白抜けなどが発生することがあります。

ヒッキーは、枚葉オフセット印刷とオフセット輪転印刷のどちらでも発生する可能性があります。

なお、グラビア印刷やフレキソ印刷、デジタル印刷などでも異物による点状の欠陥が発生することはありますが、ヒッキーという用語は主にオフセット印刷の不良を説明する際に使用されます。

ヒッキーが発生する仕組み

ヒッキーが発生する基本的な仕組みは、版面やブランケットに付着した異物がインキの受理や転移を妨げることです。

ただし、異物の性質や付着状態によって、白抜けの形状は異なります。

ヒッキーには、代表的な形状として「ドーナツ型」と「白抜け型」があります。

ドーナツ型ヒッキー

ドーナツ型ヒッキーは、中心部分にインキが残り、その周囲が環状に白く抜ける印刷不良です。

乾燥インキやゴム粒子など、インキを受理しやすい異物が版面に付着した場合などに発生します。

異物が版面から突出すると、その部分とインキローラーの接触状態が変化します。

異物の中心部分にはインキが付着する一方、周辺では正常なインキの供給や転移が妨げられる場合があります。

その結果、印刷物にドーナツ状の白抜けが現れます。

ただし、ドーナツ型ヒッキーが形成される仕組みは、異物の材質や大きさ、付着場所、印刷条件などによって異なります。

そのため、ドーナツ状の模様だけで異物の種類を断定することはできません。

白抜け型ヒッキー

白抜け型ヒッキーは、中心部分までインキが転移せず、点状の白抜けとして現れる印刷不良です。

例えば、紙粉や紙の繊維など、水分を吸収しやすい異物が版面に付着すると、異物が湿し水を保持してインキを受理しにくくなる場合があります。

その結果、該当部分にインキが正常に付着せず、印刷物に白抜けが発生します。

ただし、白抜け型ヒッキーは、必ずしも水分を吸収する異物だけが原因になるわけではありません。

ブランケットに異物が付着し、用紙との接触やインキ転移が妨げられることでも、点状の白抜けが生じる場合があります。

ヒッキーが同じ位置に繰り返し発生する理由

ヒッキーは、印刷物の同じ位置に繰り返し発生することがあります。

これは、印刷版やブランケットが一定の周期で回転しており、異物が同じ位置に残っているためです。

例えば、ブランケットの特定の場所に紙粉が付着している場合、その異物が取り除かれるまで、印刷物の同じ位置に白抜けが発生する可能性があります。

一方、異物が移動したり脱落したりすると、ヒッキーの位置や発生頻度が変化することもあります。

このような特徴を確認することで、原因となる異物の付着場所を推定しやすくなります。

ただし、発生位置だけで原因を断定することはできないため、版面やブランケット、ローラーなどを実際に点検することが重要です。

ヒッキーが発生する主な原因

ヒッキーの直接的な原因は、版面やブランケットなどに付着する異物です。

代表的な異物には、紙粉、乾燥インキ、ゴム粒子、繊維くず、ほこりなどがあります。

また、インキのタックやローラーの状態、静電気なども、異物の発生や付着を助長する要因になります。

1. 用紙から発生する紙粉

紙粉は、ヒッキーの代表的な原因の一つです。

紙粉とは、用紙の製造工程や裁断工程、印刷工程などで発生する微細な紙の繊維や粒子のことです。

印刷中に紙粉が用紙から離れ、ブランケットや版面に付着すると、インキの転移が妨げられてヒッキーが発生する場合があります。

特に、次のような用紙では注意が必要です。

• 裁断面に紙粉が多く付着している用紙
• 表面強度が十分ではない用紙
• 塗工層が剥がれやすい用紙
• 表面に紙くずや異物が付着している用紙
• 印刷条件との相性が悪い用紙

紙粉の発生量は、用紙の品質だけでなく、裁断状態や印刷条件などによっても変化します。

そのため、特定の紙種が必ずヒッキーを発生させやすいとは限りません。

紙粉が原因と考えられる場合は、用紙の裁断面や表面状態を確認し、必要に応じて用紙の変更や紙粉除去を検討します。

また、ブランケットに付着した紙粉を適切に洗浄することも重要です。

2. インキの乾燥皮膜

インキの乾燥皮膜も、ヒッキーを引き起こす代表的な異物です。

特に、酸化重合によって乾燥するタイプの油性オフセットインキでは、インキ容器の表面やインキ壺などに皮膜が形成される場合があります。

この皮膜が剥がれてインキに混入すると、ローラーを経由して版面へ運ばれることがあります。

乾燥皮膜は正常なインキとは性質が異なるため、版面やブランケットに付着すると、正常なインキの転移を妨げる可能性があります。

例えば、次のような状況では注意が必要です。

• インキ容器を長時間開放している。
• インキ表面に乾燥皮膜が形成されている。
• 容器の縁に乾燥インキが付着している。
• インキ壺に古いインキかすが残っている。
• 乾燥皮膜を十分に除去せずにインキを補充している。

対策としては、インキ容器を適切に密閉し、乾燥皮膜の形成や混入を防ぐことが重要です。

また、インキ壺やローラーの清掃を徹底し、乾燥したインキが印刷工程に入り込まないようにします。

3. インキのタックが高すぎる

インキのタックが高すぎることも、間接的にヒッキーの発生につながる場合があります。

タックとは、印刷中にインキが分離するときの粘着的な抵抗を表す性質です。

インキのタックが用紙の表面強度に対して高すぎると、印刷時に用紙表面の繊維や塗工層が剥がれることがあります。

この現象は「ピッキング」または「紙むけ」と呼ばれます。

ピッキングによって剥離した紙の繊維や塗工層がブランケットなどに付着すると、ヒッキーの原因となる場合があります。

つまり、インキのタックそのものが直接ヒッキーを形成するわけではありません。

高タックによって紙むけが発生し、その異物がインキ転移を妨げることで、ヒッキーにつながります。

対策としては、用紙の表面強度とインキのタックのバランスを確認することが重要です。

必要に応じて低タックのインキを選択したり、インキメーカーが推奨する調整剤を使用したりする方法が考えられます。

ただし、タックを過度に下げると、印刷濃度や網点再現性、トラッピング、乾燥性などに影響する可能性があります。

そのため、印刷品質全体を確認しながら調整する必要があります。

4. 印刷ローラーの汚れや劣化

印刷ローラーの汚れや劣化も、ヒッキーが発生する原因の一つです。

インキローラーに乾燥インキや異物が付着していると、それらがインキと一緒に版面へ運ばれる場合があります。

また、ローラー表面の劣化によって発生したゴム粒子などが、ヒッキーの原因になることもあります。

さらに、ローラーの接触状態やニップ幅が適切でない場合は、異物の除去やインキの供給状態に影響する可能性があります。

主な対策は、次のとおりです。

• ローラー表面の汚れや異物を除去する。
• インキかすの堆積状態を確認する。
• ローラーの摩耗や損傷を点検する。
• メーカー指定の基準に従ってニップ幅を調整する。
• 劣化したローラーを必要に応じて交換する。

ただし、ローラーの設定を変更すると、インキ供給や印刷品質全体に影響する場合があります。

そのため、根拠のない調整は避け、印刷機メーカーが推奨する条件に従うことが重要です。

5. 湿し水装置から発生する繊維くず

湿し水装置から発生する繊維くずも、ヒッキーの原因になる場合があります。

オフセット印刷では、版の非画線部にインキが付着しないよう、湿し水を供給する方式が広く使用されています。

湿し水装置にはさまざまな構造がありますが、モルトンなどの布材を使用する方式では、繊維が脱落することがあります。

こうした繊維が版面に付着すると、インキの転移が妨げられ、ヒッキーが発生する可能性があります。

対策としては、湿し水装置を定期的に清掃し、部材の劣化状態を確認することが重要です。

繊維が脱落しやすくなっている場合は、必要に応じて消耗部材を交換します。

6. 印刷機周辺のほこりや異物

印刷室内に浮遊するほこりや、印刷機周辺の異物も、ヒッキーの原因になります。

例えば、次のようなものが考えられます。

• 印刷機や床に堆積したほこり
• 用紙の開梱時に発生する紙くず
• 清掃用具から脱落した繊維
• パレットなどから発生する木くず
• 作業服から脱落する繊維
• 印刷機周辺に残った乾燥インキ

これらの異物がインキや用紙に付着し、印刷工程に入り込むと、ヒッキーの原因になる場合があります。

対策としては、印刷室内の清掃を徹底するとともに、異物が発生しやすい作業と印刷工程をできるだけ分離することが重要です。

また、用紙やインキを適切に保管し、異物の付着を防ぐ必要があります。

7. 静電気による異物の付着

静電気も、ヒッキーの発生を助長する要因の一つです。

印刷工程で静電気が発生すると、用紙や機械の部品にほこりや紙粉などが引き寄せられやすくなる場合があります。

特に、乾燥した環境では静電気が発生しやすくなることがあります。

ただし、静電気そのものが直接ヒッキーを形成するわけではありません。

静電気によって異物が付着し、その異物がインキの転移を妨げることで、間接的にヒッキーの発生につながります。

対策としては、必要に応じて除電装置を使用し、印刷室の温度や湿度を適切に管理することが重要です。

参考サイト

ゴミ、ヒッキー｜オフセット印刷トラブルシューティング｜DICグラフィックス

ヒッキーが発生したときの対策

ヒッキーが発生した場合は、原因となる異物を特定し、適切に除去する必要があります。

ただし、異物を取り除くだけでは根本的な原因が解消されず、同じ不良が繰り返される場合があります。

そのため、発生位置や頻度、使用している用紙やインキの状態などを確認し、原因に応じた対策を実施することが重要です。

1. ヒッキーの発生位置を確認する

まず、印刷物に現れたヒッキーの位置や形状を確認します。

特に重要なのは、同じ位置に繰り返し発生しているかどうかです。

同じ位置に連続して発生する場合は、版面やブランケットに異物が残っている可能性があります。

一方、発生位置が不規則に変化する場合は、紙粉やインキ中の異物が移動している可能性があります。

また、特定の色に集中している場合は、その色を印刷しているユニットの状態を優先的に確認すると、原因を絞り込みやすくなります。

ただし、ヒッキーの形状や位置だけで異物の付着箇所を断定することはできません。

実際に印刷機を点検して判断することが重要です。

2. 版面に付着した異物を除去する

版面に異物が付着している場合は、版面を傷つけないように除去します。

清掃には、使用している印刷版に適合する洗浄用品や、メーカーが推奨する方法を使用します。

強い摩擦や不適切な薬品の使用は、版面を傷つけたり、別の印刷不良を引き起こしたりする可能性があります。

清掃後は試し刷りを行い、ヒッキーが改善したかを確認します。

なお、清掃作業は印刷機の安全手順に従い、必要な停止措置を講じたうえで実施する必要があります。

3. ブランケットを洗浄する

ブランケットに紙粉やインキかすなどが付着している場合は、洗浄によって改善する可能性があります。

ブランケット表面に異物が残っていると、印刷物の同じ位置にヒッキーが繰り返し発生することがあります。

そのため、異物の付着箇所を確認し、適切な洗浄剤を使用して清掃します。

洗浄後はブランケットの表面状態を確認し、試し刷りで改善状況を確認します。

また、ブランケットが摩耗・損傷している場合は、洗浄だけでは改善しないことがあります。

その場合は、ブランケットの交換も検討する必要があります。

4. インキを交換する

インキに乾燥皮膜や異物が混入している場合は、インキの交換が有効です。

特に、版面やブランケットを清掃しても短時間でヒッキーが再発する場合は、インキ供給経路から異物が継続的に運ばれている可能性があります。

このような場合は、使用中のインキ、インキ壺、インキローラーなどの状態を確認します。

必要に応じてインキ壺を清掃し、異物が混入していないインキに交換します。

また、インキ容器の保管方法や取り扱い方法を見直し、再発を防ぐことが重要です。

5. ローラーの状態や設定を見直す

ローラーの劣化や設定不良が疑われる場合は、接触状態やニップ幅、表面の摩耗などを確認します。

必要に応じて、ローラーの洗浄、調整、交換を実施します。

特に、ローラーからゴム粒子やインキかすが発生している場合は、異物の発生源を取り除くことが重要です。

ただし、ローラーの設定変更は印刷品質全体に影響するため、メーカー指定の基準に従って調整する必要があります。

6. ヒッキーピッカーローラーを活用する

ヒッキー対策として、ヒッキーピッカーローラーを使用する方法もあります。

ヒッキーピッカーローラーとは、印刷工程で発生する異物の除去を目的としたローラーです。

適切に使用することで、版面などに付着する異物を減らし、ヒッキーの発生を抑制できる場合があります。

ただし、すべての印刷機に搭載されているわけではありません。

また、使用できる場合でも、ローラー自体の清掃やメンテナンスが必要です。

ヒッキーピッカーローラーは、ヒッキーを完全に防止する装置ではなく、異物除去を補助する対策の一つとして考えることが重要です。

ヒッキーの原因と対策一覧

ヒッキーの主な原因と対策を整理すると、次のようになります。

原因	主な発生状況	対策
紙粉	ブランケットや版面に紙粉が付着する	用紙の確認、紙粉除去、ブランケット洗浄
インキの乾燥皮膜	乾燥インキが版面やローラーに付着する	インキ交換、インキ壺の清掃
高タック	紙むけによって異物が発生する	タックの見直し、用紙変更
ローラーの劣化	ゴム粒子やインキかすが発生する	ローラーの洗浄、調整、交換
湿し水装置の繊維くず	繊維が脱落して版面に付着する	装置の清掃、消耗部材の交換
印刷室のほこり	異物がインキや用紙に付着する	清掃、防じん対策
静電気	紙粉やほこりが付着しやすくなる	除電、温湿度管理
版面の異物	同じ位置に白抜けが繰り返し発生する	版面の清掃、異物除去

これらの原因は、単独ではなく複数が重なって発生する場合もあります。

例えば、用紙の表面強度が低いうえにインキのタックが高い場合、紙むけが発生し、その紙粉がブランケットに付着してヒッキーにつながることがあります。

そのため、一つの対策で改善しない場合は、原因を複合的に検討することが重要です。

ヒッキーと似ている印刷不良の違い

ヒッキーと似た症状が現れる印刷不良には、ピンホール、ピッキング、パイリングなどがあります。

それぞれの特徴を理解することで、原因の特定や適切な対策につなげやすくなります。

ヒッキーとピンホールの違い

ピンホールとは、印刷面などに針で開けたような小さな穴状の欠陥が発生する現象です。

ヒッキーも小さな白抜けとして現れることがあるため、外観が似ている場合があります。

ただし、ヒッキーは主に版面やブランケットへの異物付着によって発生するのに対し、ピンホールは印刷方式や材料によって、さまざまな原因で発生します。

例えば、フレキソ印刷では、インキと被印刷物の濡れ性が不足している場合にもピンホールが発生することがあります。

そのため、白抜けの大きさや形状だけで両者を区別するのではなく、印刷方式や発生原因を確認することが重要です。

ヒッキーとピッキングの違い

ピッキングとは、印刷時にインキの粘着力などによって、用紙表面の繊維や塗工層が剥がれる現象です。

一般に「紙むけ」とも呼ばれます。

ヒッキーとの大きな違いは、印刷不良が発生する仕組みです。

ヒッキーは、版面やブランケットに付着した異物によってインキの転移が妨げられる現象です。

一方、ピッキングは、印刷時に用紙表面が剥離する現象です。

ただし、ピッキングによって発生した紙粉がブランケットなどに付着すると、ヒッキーの原因になることがあります。

つまり、両者は異なる印刷不良ですが、密接に関係しています。

ヒッキーとパイリングの違い

パイリングとは、印刷中に版面やブランケット、ローラーなどの表面にインキや紙粉などが堆積する現象です。

パイリングが発生すると、インキの転移が不均一になり、印刷濃度のむらや網点再現性の低下などにつながる場合があります。

一方、ヒッキーは、局所的な異物によって白抜けや環状の印刷不良が発生する現象です。

パイリングによって堆積した物質が異物として作用し、ヒッキーを引き起こす場合もあります。

ヒッキーと地汚れの違い

地汚れとは、オフセット印刷で本来インキが付着しない非画線部にインキが付着する現象です。

ヒッキーは、主に異物によってインキの転移が妨げられ、白抜けが発生する印刷不良です。

これに対して地汚れは、本来印刷されない部分にインキが付着する現象です。

地汚れは、湿し水の供給状態や版面の状態、インキの性質などが関係して発生する場合があります。

このように、ヒッキーと地汚れでは、不良の現れ方や発生する仕組みが異なります。

UV印刷でもヒッキーは発生する？

UV印刷でもヒッキーは発生します。

ただし、UV印刷では、一般的な油性オフセット印刷とは異なる原因が関係する場合があります。

UV印刷では紙粉などの異物が主な原因になる

UVインキは、紫外線などの照射によって硬化するインキです。

一般的な酸化重合型の油性オフセットインキとは硬化の仕組みが異なるため、通常の保管・使用条件では、酸化重合による乾燥皮膜が形成されにくい特徴があります。

そのため、UVオフセット印刷では、紙粉などの異物混入がヒッキーの主な原因となります。

ただし、UVインキでも乾燥皮膜のような硬化物が発生しないわけではありません。

太陽光や照明光による硬化物にも注意する

UVインキは、直射日光や一部の照明光などの影響によって、意図せず部分的に硬化する場合があります。

例えば、インキ壺やローラー上のインキが光の影響を受けると、硬化物が形成される可能性があります。

この硬化物がインキに混入すると、ヒッキーの原因になる場合があります。

そのため、UV印刷では紙粉やほこりの対策だけでなく、インキの遮光管理も重要です。

必要に応じて、インキ壺やローラーが不要な光にさらされないよう対策します。

また、使用するUVインキの種類によって適切な取り扱い条件が異なるため、インキメーカーの推奨条件を確認する必要があります。

UV印刷におけるヒッキー対策

UV印刷でヒッキーが発生した場合は、次のような対策が考えられます。

• 用紙や被印刷物に異物が付着していないか確認する。
• ブランケットや版面を適切に清掃する。
• 印刷機周辺の紙粉やほこりを除去する。
• 静電気の発生を抑制する。
• インキに硬化物や異物が混入していないか確認する。
• インキ壺やローラーへの不要な光の照射を防ぐ。
• 必要に応じてインキのタックや印刷条件を見直す。

UV印刷で使用するインキやブランケットは、製品ごとに適切な使用条件が異なります。

そのため、洗浄剤や添加剤などを変更する場合は、印刷機メーカーやインキメーカーの推奨条件に従うことが重要です。

ヒッキーを予防するための品質管理

ヒッキーを完全になくすことは難しいものの、日常的な管理によって発生頻度を低減することは可能です。

重要なのは、ヒッキーが発生してから異物を除去するだけでなく、異物が発生・混入しにくい印刷環境を維持することです。

印刷前に用紙の状態を確認する

印刷前には、用紙の裁断面や表面状態を確認することが重要です。

特に、紙粉が多く付着している用紙や、表面強度に問題がある用紙では注意が必要です。

同じ印刷条件でも、用紙の銘柄やロットによってヒッキーの発生状況が異なる場合があります。

特定の用紙で不良が繰り返される場合は、その情報を記録しておくと、用紙の変更や仕入れ先との品質確認に役立ちます。

インキの保管方法を徹底する

インキの取り扱いや保管方法も、ヒッキーの予防に重要です。

特に、酸化重合型の油性インキでは、乾燥皮膜の形成や混入を防ぐ必要があります。

使用後はメーカーの指示に従って容器を密閉し、適切な環境で保管します。

また、インキを取り出す際には、容器の縁に付着した乾燥物やほこりが混入しないよう注意します。

UVインキの場合は、直射日光や不適切な照明による意図しない硬化にも注意が必要です。

印刷機を定期的に清掃する

印刷機の清掃不足は、ヒッキーの発生リスクを高める要因になります。

特に、次の部分は重点的に管理することが重要です。

• インキ壺
• インキローラー
• ブランケット
• 版面
• 湿し水装置
• ローラー端部
• 印刷機周辺のほこりが堆積しやすい場所

清掃では、目に見える汚れだけでなく、細かな乾燥インキや紙粉なども確認します。

また、清掃用具から繊維くずが発生しないよう注意する必要があります。

印刷室の温度・湿度を適切に管理する

印刷室の温度や湿度は、用紙やインキの状態に影響します。

例えば、温度が低いとインキの粘度やタックが高くなり、用紙との組み合わせによっては紙むけが発生しやすくなる場合があります。

また、乾燥した環境では静電気が発生しやすくなり、紙粉やほこりが付着する可能性があります。

ただし、適切な温湿度は用紙やインキ、印刷機の仕様によって異なります。

そのため、使用する材料の推奨条件を確認し、適切な環境を維持することが重要です。

印刷中に定期的な品質確認を行う

ヒッキーは、印刷開始直後から発生する場合もあれば、印刷を続けるうちに発生する場合もあります。

そのため、印刷開始時だけでなく、生産中にも定期的な品質確認を行う必要があります。

特に、濃色のベタ部分や重要な文字・絵柄のある部分を重点的に確認すると、不良を早期に発見しやすくなります。

また、自動検査装置を備えた印刷機では、検査機能を活用することも有効です。

ヒッキーを早期に発見できれば、損紙の増加を抑え、生産効率の低下を防ぎやすくなります。

ヒッキーに関するよくある質問

ヒッキーは完全になくせますか？

ヒッキーを完全になくすことは難しいものの、適切な品質管理によって発生頻度を低減することは可能です。

特に、用紙の品質管理、インキへの異物混入防止、印刷機の清掃、ローラーの点検などが重要です。

異物を除去するだけでなく、異物の発生源を特定して再発を防ぐことが効果的です。

ヒッキーが同じ位置に繰り返し発生するのはなぜですか？

版面やブランケットの同じ位置に異物が残っている可能性があります。

印刷機では版やブランケットが一定の周期で回転しているため、同じ場所に異物が付着していると、印刷物にも同じ位置で不良が発生する場合があります。

このような場合は、該当する印刷ユニットの版面やブランケットを確認し、異物を除去することが重要です。

ヒッキーが大量に発生する場合はどうすればよいですか？

ヒッキーが大量に発生する場合は、紙粉の大量発生やインキへの継続的な異物混入などが考えられます。

例えば、インキのタックが用紙の表面強度に対して高すぎる場合、紙むけによって紙粉が発生し、ヒッキーにつながることがあります。

このような場合は、ブランケットを清掃するだけでなく、用紙の状態やインキのタックなど、根本的な印刷条件を見直す必要があります。

ヒッキーは印刷後に修正できますか？

ヒッキーが発生した印刷物を、通常の印刷工程だけで完全に修正することは困難です。

白抜けが生じた部分にはインキが正常に転移していないため、印刷物の用途や品質基準によっては、再印刷が必要になることがあります。

そのため、印刷中に早期発見し、不良品が大量に発生する前に対処することが重要です。

ヒッキーが目立ちやすい色はありますか？

ヒッキーは特定の色だけに発生する不良ではありません。

ただし、黒や濃紺などの濃色のベタ部分では、白抜けとのコントラストが大きくなるため、特に目立ちやすくなります。

一方、淡い色やインキの被覆が少ない部分では、小さな白抜けが目立ちにくい場合があります。

そのため、濃色のベタ印刷では、ヒッキーの発生に注意した品質確認が重要です。

デジタル印刷でもヒッキーは発生しますか？

デジタル印刷でも、異物などによって点状の白抜けや印刷不良が発生する場合があります。

ただし、電子写真方式やインクジェット方式は、オフセット印刷とは画像形成の仕組みが異なります。

そのため、デジタル印刷で発生した白抜けを、すべてオフセット印刷と同じ意味のヒッキーとして扱うのは適切ではありません。

例えば、インクジェット印刷におけるノズル詰まりによる印字抜けは、通常、ヒッキーとは区別して考えます。

まとめ

印刷におけるヒッキーとは、主にオフセット印刷で、印刷版やブランケットに付着した異物によってインキの転移が妨げられ、印刷物に小さな環状の白抜けや点状の欠陥が生じる印刷不良です。

代表的な原因には、紙粉、インキの乾燥皮膜、ローラー由来のゴム粒子、繊維くず、ほこりなどがあります。

また、インキのタックが高すぎることによる紙むけや、静電気による異物の付着なども、ヒッキーの発生を助長する要因となります。

ヒッキーが発生した場合は、版面やブランケットに付着した異物を除去することが基本的な対策です。

ただし、清掃だけでは改善しない場合もあるため、用紙やインキの状態、ローラーの劣化、印刷条件などを確認し、異物の発生源を特定する必要があります。

ヒッキーを効果的に防ぐためには、異物を取り除くだけでなく、異物が発生・混入しにくい印刷環境を整えることが重要です。

用紙やインキの品質管理、印刷機の定期清掃、ローラーの点検、温湿度管理などを継続することで、ヒッキーの発生頻度を低減し、印刷品質の安定化や損紙の削減、生産効率の向上につなげられます。

以上、印刷におけるヒッキーとは何か、原因や対策についてでした。

最後までお読みいただき、ありがとうございました。