印刷におけるブロッキングとは
印刷におけるブロッキングとは、印刷物を重ねたりロール状に巻き取ったりした際に、印刷面と別の面が密着して貼り付いてしまう現象です。
紙の印刷物だけでなく、フィルムやラベル、軟包装などの印刷でも発生することがあります。
ブロッキングが起こると、印刷物を引き離した際にインキやコーティング層が剥がれたり、相手側の面へ転移したりする可能性があります。
軽度であれば表面に跡が残る程度ですが、重度になると印刷面そのものが損傷し、製品として使用できなくなることもあります。
そのため、ブロッキングは印刷品質を管理するうえで注意すべきトラブルの一つです。
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印刷でブロッキングが起こる主な原因
ブロッキングは一つの原因だけで発生するとは限りません。
インキやコーティングの乾燥状態、温度、圧力、インキ量、使用する用紙やフィルムなど、複数の条件が関係します。
インキやコーティングが十分に乾燥していない
ブロッキングの代表的な原因が、インキやニス、コーティング剤などの乾燥・硬化不足です。
印刷面の表面だけが乾いているように見えても、内部まで十分に乾燥していない場合があります。
その状態で印刷物を積み重ねたり巻き取ったりすると、接触した面同士が密着しやすくなります。
印刷方式によって乾燥の仕組みは異なるため、それぞれのインキや材料に適した乾燥条件を確保することが重要です。
印刷物に強い圧力がかかっている
印刷物同士にかかる圧力も、ブロッキングを引き起こす要因になります。
例えば、枚葉印刷では大量の紙を高く積み重ねると、下部の印刷物に大きな荷重がかかります。
また、フィルム印刷では、ロールを強く巻きすぎると印刷面とフィルムの裏面が強く押し付けられます。
乾燥が不十分な状態で強い圧力が加わると、ブロッキングのリスクが高まります。
印刷物の温度が高い
高温もブロッキングを起こしやすくする要因です。
インキやコーティングに含まれる樹脂などは、温度が高くなることで軟化する場合があります。
特にフィルム印刷では、乾燥後のフィルムが十分に冷却されないまま巻き取られると、ブロッキングが発生しやすくなります。
製造時だけでなく、夏場の倉庫や輸送車両など、高温になりやすい保管環境にも注意が必要です。
インキ量が多すぎる
必要以上にインキを多く使用すると、インキ膜が厚くなり、乾燥しにくくなることがあります。
特に広い範囲を濃い色で印刷するベタ面や、多色を重ねる部分ではインキ量が多くなりやすいため注意が必要です。
適切な色濃度を保ちながら、必要以上にインキを盛らないよう調整することが重要です。
用紙やフィルムとインキの組み合わせが適していない
ブロッキングの発生しやすさは、印刷する基材とインキの組み合わせによっても変わります。
紙の場合は、用紙の表面性やインキのセット性などによって乾燥状態が異なります。
フィルムのような非吸収性の基材では、紙のようにインキ成分が内部へ浸透しないため、使用するインキや乾燥方式が特に重要です。
基材に適していないインキを使用すると、十分な密着性や乾燥性が得られず、ブロッキングにつながることがあります。
表面処理や前処理が適切でない
フィルム印刷では、基材表面へのインキの密着性を高めるために表面処理が行われることがあります。
この処理が不十分な場合、インキの密着性が低下し、ブロッキングした際にインキが剥がれやすくなることがあります。
そのため、インキの乾燥だけでなく、基材の表面状態も確認する必要があります。
湿度が影響することもある
湿度も、使用する用紙やインキ、コーティングの種類によってはブロッキングに影響する場合があります。
特に紙は周囲の湿度によって水分量が変化するため、乾燥状態や用紙の状態に影響を及ぼす可能性があります。
ただし、高湿度が必ずブロッキングの直接的な原因になるわけではありません。
乾燥状態や温度、圧力などとあわせて管理することが重要です。
ブロッキングが発生するとどのような問題が起こる？
ブロッキングが発生すると、印刷品質だけでなく、その後の加工工程にも影響することがあります。
印刷面が剥がれる
強く貼り付いた印刷物を引き離すと、インキやコーティング層が剥がれてしまうことがあります。
文字や写真、ベタ部分などが欠けると、印刷物の商品価値が大きく低下します。
特にフィルムなど、インキの密着性が重要となる印刷では注意が必要です。
インキが別の面へ転移する
ブロッキングによって、印刷面のインキが接触している別の面へ移ることがあります。
フィルムをロール状に巻き取った場合には、印刷面のインキがフィルムの裏面へ付着することがあります。
紙の枚葉印刷でも似た現象が発生しますが、この場合は「裏移り」と呼ばれることがあります。
印刷面の光沢や質感が変化する
印刷物同士が長時間密着すると、印刷面の光沢や質感が部分的に変化することがあります。
完全に貼り付いていなくても、跡が残ったり、表面が曇ったように見えたりする場合があります。
外観を重視するパッケージや冊子、カタログなどでは品質上の問題になる可能性があります。
後加工に支障が出る
複数の印刷物が貼り付くと、一枚ずつ正常に取り出せなくなることがあります。
その結果、断裁、折り、製本、ラミネート、包装などの後工程で給紙不良が発生する可能性があります。
ブロッキングは印刷物そのものの不良だけでなく、生産効率の低下にもつながる問題です。
ブロッキングが起こりやすい印刷物
ブロッキングはさまざまな印刷物で起こる可能性がありますが、特に注意が必要なものがあります。
ベタ面積が大きい印刷物
広い範囲を濃い色で印刷するデザインでは、インキ使用量が多くなりやすくなります。
インキ膜が厚くなることで乾燥条件が厳しくなり、ブロッキングのリスクが高まる場合があります。
特に濃色のベタ面や、多色を重ねる部分では注意が必要です。
フィルムに印刷する製品
プラスチックフィルムなどの非吸収性基材では、インキの乾燥や硬化を適切に管理することが重要です。
食品包装やパッケージなどで使用される軟包装フィルムは、印刷後にロール状に巻き取ることが多いため、巻き取り圧やフィルム温度によってブロッキングが起こることがあります。
ニスやコーティングを施した印刷物
印刷面にニスや各種コーティングを施している場合、塗膜の乾燥・硬化状態によってブロッキングが発生することがあります。
加工直後に大量に積み重ねたり、十分に硬化する前に次の工程へ進めたりすると、印刷物同士が貼り付く可能性があります。
印刷のブロッキングを防ぐ方法
ブロッキングを防ぐには、印刷から保管までの条件を総合的に管理することが重要です。
十分な乾燥・硬化時間を確保する
最も基本的な対策は、インキやニス、コーティングを十分に乾燥・硬化させることです。
表面を触って乾いているように感じても、内部まで十分に乾燥していない可能性があります。
印刷方式やインキの種類に応じて適切な乾燥時間を確保し、必要に応じて乾燥設備の条件も調整します。
印刷後に十分冷却する
特にフィルム印刷では、印刷物の温度管理が重要です。
乾燥直後の高温状態でフィルムを巻き取ると、インキやコーティングが軟化した状態で強く密着する可能性があります。
そのため、巻き取り前にフィルムを十分に冷却することがブロッキング対策につながります。
紙を高く積みすぎない
枚葉印刷では、印刷直後の紙を必要以上に高く積まないことも対策の一つです。
紙積みが高くなるほど、下部の印刷物には大きな圧力がかかります。
必要に応じて紙を複数の山に分けるなど、荷重を抑える工夫が行われます。
巻き取り圧を適切に調整する
フィルム印刷では、ロールの巻き取り圧にも注意が必要です。
必要以上に強く巻くと、印刷面と裏面が強く押し付けられ、ブロッキングのリスクが高くなります。
使用するフィルムや印刷条件に合わせて、適切な巻き取り条件を設定することが重要です。
インキ量を適正にする
インキを必要以上に厚く盛らないことも重要です。
特にベタ面や濃色部分では、求める色濃度を確保しながらインキ量を適切に調整します。
印刷データの総インキ量が過剰になっていないか確認することも、トラブル防止につながります。
スプレーパウダーを適切に使用する
枚葉オフセット印刷では、紙同士の密着や裏移りを防ぐためにスプレーパウダーを使用することがあります。
細かなパウダーを紙面に散布することで、重なった紙同士の間にわずかな隙間を作り、印刷面が直接密着するのを抑えます。
ただし、スプレーパウダーを多く使用しすぎると、ブランケットへの付着や後加工への影響が出ることがあります。
適正な量に調整することが大切です。
適切な材料を選ぶ
用途によっては、耐ブロッキング性に配慮したインキやニス、コーティング剤を選ぶ方法もあります。
特に長期間積み重ねて保管する製品や、ロール状で保管・輸送するフィルム製品では、実際の使用環境を想定して材料を選定することが重要です。
ブロッキングと裏移りの違い
印刷のブロッキングと混同されやすい現象に「裏移り」があります。
どちらも印刷物を重ねたときに発生することがありますが、基本的には異なる現象です。
ブロッキングとは
ブロッキングは、印刷面と接触している別の面が貼り付いてしまう現象です。
インキや塗膜の乾燥不足、熱、圧力などが主な要因になります。
貼り付いた印刷物を引き離すことで、インキやコーティングが剥離する場合もあります。
裏移りとは
裏移りとは、印刷面のインキが、上に重ねた用紙の裏面などへ転移する現象です。
特に枚葉オフセット印刷では、インキが十分にセット・乾燥する前に紙が積み重なることで発生することがあります。
つまり、印刷物同士が「貼り付くこと」が中心であればブロッキング、インキが「別の面へ移ること」が中心であれば裏移りと考えると分かりやすいでしょう。
ただし、実際の印刷トラブルでは、ブロッキングとインキの転移が同時に発生する場合もあります。
ブロッキングが発生した場合の対処方法
一度強いブロッキングが発生すると、印刷物を完全に元の状態へ戻すことは難しい場合があります。
無理に印刷物を引き離すと、インキやコーティングが剥がれ、さらに損傷が大きくなる可能性があります。
そのため、ブロッキングが発生した場合は、不良品を選別するとともに、発生原因を確認することが重要です。
乾燥条件、印刷物の温度、インキ量、紙積みの高さ、巻き取り圧、基材とインキの相性などを確認し、原因に応じた対策を行います。
ブロッキングは発生後に修復するよりも、製造工程で発生を予防することが重要な印刷トラブルです。
印刷のブロッキングは乾燥・温度・圧力の管理が重要
印刷におけるブロッキングとは、印刷物を積み重ねたりロール状に巻き取ったりしたときに、接触した面同士が密着して貼り付いてしまう現象です。
主な原因には、インキやコーティングの乾燥・硬化不足、高温、過度な圧力、インキ量の多さ、基材とインキの組み合わせなどがあります。
ブロッキングが発生すると、印刷面の剥離やインキの転移、光沢の変化、後加工時の給紙不良などにつながる可能性があります。
対策としては、十分な乾燥・硬化時間を確保するほか、印刷後の冷却、紙積みや巻き取り圧の調整、適切なインキ量や材料の選定などが重要です。
印刷方式や使用する基材によって発生原因や適切な対策は異なるため、それぞれの印刷条件に合わせて管理することが、ブロッキングを防ぎ印刷品質を安定させるポイントです。
以上、印刷におけるブロッキングについてでした。
最後までお読みいただき、ありがとうございました。
